挤压成型铝合金价格_铝合金型材挤压设备多少钱

1.谁知道什么是铝合金挤压技术？

2.铝合金挤压棒材和挤压型材的区别

3.铝合金型材挤压成型法的特点有哪些？

4.铝压铸和铝挤压的区别---请教

5.铝合金挤压型材较其他成型方式，具备什么特点？

谁知道什么是铝合金挤压技术？

铝合金型材挤压

1．挤压件分类

2．简单挤压模具的结构和设计要点

3．分流组合挤压模的结构和设计要点：

挤压件分类：

实心型材：整个型材断面上均无孔。

中空型材：型材断面上有孔。

简单挤压模具的结构和设计要点：

筒单挤压模有两种：第一种是实心型材挤压模。第二种是空心型材挤压模。具体结构如下：

1）挤压筒：用高强度合金钢制造的多层圆筒体，一般内衬套可卸下。长度根据挤压机吨位确定。材料：外套5CrMnMo， 内套3Cr2W8V。

2）模支承：保证模子和模垫同心，是安装模子、模垫时的辅具。

3） 模垫：模垫和模子外形尺寸相同，其厚度为模子厚度的3倍，与模具一起承受挤压力。模垫、模孔尺寸比模子的稍大。材料：合金工具钢。

4） 压型嘴：保证模具在挤压过程中不移位及与挤压筒紧密配合的辅具，结构及尺寸根据挤压机吨位确定。

5） 挤压垫片：防止挤压轴与被挤压的金属直接接触的辅具。其外径较挤压筒内径小一些，厚度在40至150mm之间。

6） 挤压轴：挤压轴工作时伸进挤压筒中，并与挤压垫接触，挤压轴承受挤压机的最大挤压力。材料：3Cr2W8V。

模孔配置原则：

单孔型材模孔配置：一般是让模也重心与模具中心重合。如果壁厚变化非常大，应把最薄的部位配置在模具中心，

多孔型材模孔配置：对于断面较小或断面对称性较差的型材，通常采用多孔模。多孔模各模孔间距不应过小。

模孔工作带的确定：

1） 以整个型材难出料处为基准，该处工作带长度为成品厚度的（1.5至2）倍。

2） 与基准点相邻近的工作带长度为基准点工作带长度加1mm。

3） 型材厚度相同时，与模具中心距离相等处工作带长度也相同。

4） 由模具中心算起，每相距10mm工作带长度增减数值可查阅相关文献。

5） 工作带的空刀：空刀过多，模具工作带强度减弱。

阻碍角：

当模孔工作带长度大于15至25mm时，实际上，由于尺寸收缩金属已不与工作带贴合，此时，可用阻碍角调节金属流速。工作带母线与挤压中心线之间夹角为阻碍角，最有效阻碍角为3度至5度。

促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成对称的锥面或者倾斜的锥面。

这些知识好多，要看专业书才能全面。

铝合金挤压棒材和挤压型材的区别

铝合金挤压的型材一般都是先铸成棒材，然后加热进入挤压筒，通过模具进行挤压成型。铸棒的规格说的是直径和长度，挤出来的型材后就成了各种用途的构件的杆件材料，就有了其用途的规格系列，当然还有长度。

铝合金型材挤压成型法的特点有哪些？

铝型材挤压加工在技术上的基本特性有：在变形的同时也可以使材料接合，可以使脆性材料进行变形以及通过一道工序可以成形得到与模具出口形状相同的断面形状。经济上的优点有：可以通过一道工序进行大变形量加工，工具承受很大压力以及可以使的包履的毛坯变形。

铝型材挤压加工的技术特性有：1.可以挤压接合金属粉末，碎屑以及其他金属；2.使用分流组合模可以成形薄壁空心不对称的制品；3.可以对塑性很低的铝合金材料进行加工成型；4.可以形成复杂的不规则的截面和制品；5.可以加工外层包履有防止氧化和表面裂纹的包履材的毛坯。

铝型材挤压加工也存在其经济上的缺点，比如：容易引起模具破损，晶粒长大和表面裂纹，在正挤压的时候由于摩擦使得压力增大，能耗增加，以及要增加材料装卸等工序，生产速度低，效率低，温度不稳定导致品质不均匀以及挤压力要达到几千吨需要大功率挤压机等等。

铝压铸和铝挤压的区别---请教

铝型材常见如屏风、铝窗等。它是采用挤出成型工艺，即铝锭等原材料在熔炉中熔融后，经过挤出机挤压到模具流出成型，它还可以挤出各种不同截面的型材。主要性能即强度、硬度、耐磨性均按国家标准GB6063。优点有：重量轻仅2.8，不生锈、设计变化快、模具投入低、纵向伸长高达10米以上。铝型材外观有光亮、哑光之分，其处理工艺采用阳极氧化处理，表面处理氧化膜达到0.12m/m厚度。铝型材壁厚依产品设计最优化来选择，不是市场上越厚越好，应看截面结构要求进行设计，它可以在0.5~5mm不均。外行人认为越厚越强硬，其实是错误的看法。

铝型材表面质量也有较难克服的缺陷：翘曲、变形、黑线、凸凹及白线。设计者水平高者及模具设计及生产工艺合理，可避免上述缺陷不太明显。检查缺陷应按国家规定检验方法进行，即视距40~50CM来判别缺陷。

铝型材在家具中用途十分广泛：屏风骨架、各种悬挂梁、桌台脚、装饰条、拉手、走线槽及盖、椅管等等，可进行千变万化设计和运用！

铝型材虽然优点多，但也存在不理想的地方：

未经氧化处理的铝材容易“生锈”从而导致性能下降,纵向强度方面比不上铁制品.表面氧化层耐磨性比不上电镀层容易刮花.成本较高，相对铁制品成本高出3~4倍左右。

2.1压铸合金和型材加工方法相比，使用设备均不同，它的原材料以铝锭（纯度92%左右）和合金材料，经熔炉融化，进入压铸机中模具成型。压铸铝产品形状可设计成像玩具那样，造型各异，方便各种方向连接，另外，它硬度强度较高，同时可以与锌混合成锌铝合金。

压铸铝成型工艺分：

1、压铸成型

2、粗抛光去合模余料

3、细抛光

另一方面，压铸铝生产过程，应有模具才能制造，其模具造价十分昂贵，比注塑模等其它模具均高。同时，模具维修十分困难，设计出错误时难以减料修复。

压铸铝缺点：

每次生产加工数量应多，成本才低。抛光较复杂生产周期慢产品成本较注塑件高3~4倍左右。螺丝孔要求应大一点（直径4.5mm）连接力才稳定

适应范围：台脚、班台连接件、装饰头、铝型材封口件、台面及茶几顶托等，范围十分广泛。

铝合金挤压型材较其他成型方式，具备什么特点？

1）铝合金挤压型材较其他成型方式，具备以下的特点：

（1）在挤压过程中，被挤压金属在变形区内获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，因此挤压可充分发挥被加工金属的塑性，可用于加工轧制锻造无法加工的难变形金属，同时可用于制作各种空心或实心的复杂截面构件。

（2）由于铝型材几何截面可变，因而其构件的刚度高，可提高车身的刚性、降低其NVH特性、提高车辆动态控制特性。

（3）由于铝型材截面可控制，可提高构件的功能集成程度，降低构件数量，同时通过截面匹配还可实现焊接精确定位。

（4）具有挤压效益的产品，在淬火时效后，纵向强度性能（Rm，Rp0.2），远比其他方法加工的同类产品要高。

（5）挤压后产品表面色泽好，耐腐蚀性能好，不需要做其他防腐性的表面处理。

（6）挤压加工灵活性大，工装模具成本低，设计变更费用低。